數(shù)控加工的工作原理主要包括以下幾個關鍵步驟：

編程與輸入：首先，工程師根據(jù)被加工零件的圖紙和要求，使用 CAD（計算機輔助設計）軟件繪制出產(chǎn)品的三維模型。然后，通過 CAM（計算機輔助制造）軟件對模型進行工藝分析，確定加工路線、切削參數(shù)等，并生成數(shù)控加工程序。加工程序可以通過手動編程或自動編程的方式獲得，常見的編程方式有手工編程和利用 CAD/CAM 軟件自動生成程序兩種。最后，將編寫好的加工程序傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)中。

指令解讀與處理：數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的核心部分，它由硬件和軟件組成。當加工程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)后，數(shù)控系統(tǒng)會對其進行解讀和處理。在控制軟件的支持下，數(shù)控裝置進行一系列處理和計算，包括軌跡插補運算等。所謂軌跡插補，就是在線段的起點和終點的坐標之間進行數(shù)據(jù)點的密化，求出一系列中間點的坐標值，并向相應坐標輸出脈沖信號，從而精確地控制刀具沿著預定的路徑運動。

驅(qū)動與執(zhí)行：數(shù)控系統(tǒng)解讀完加工程序后，會將控制指令傳輸給數(shù)控機床的各個執(zhí)行部件，如主軸、進給系統(tǒng)、刀庫機械手等。這些執(zhí)行部件按照指令進行動作，驅(qū)動機床完成各種加工操作。例如，主軸電機帶動工件旋轉，進給電機控制刀具或工作臺的移動速度和位置，刀庫機械手根據(jù)指令選擇和更換刀具等。

加工與監(jiān)測：在加工過程中，刀具會根據(jù)編程指令對工件進行切削、銑削、鉆孔等操作，使工件逐漸變形成所需的形狀和尺寸。同時，數(shù)控系統(tǒng)會實時監(jiān)測加工過程中的各項參數(shù)，如位置、速度、力等，并根據(jù)反饋信息及時調(diào)整刀具的移動速度、進給速度等，以保證加工質(zhì)量和效率。

完成與驗證：當加工程序運行完成后，數(shù)控系統(tǒng)會控制機床停止運行。操作人員需要對加工完成的工件進行檢驗，確保其符合圖紙和工藝要求。如果發(fā)現(xiàn)問題，可以根據(jù)實際情況對加工程序進行調(diào)整和優(yōu)化，然后再次進行加工。

綜上所述，數(shù)控加工是一種高效、精確、靈活的加工方法，通過上述步驟可以實現(xiàn)對復雜零件的自動化加工。隨著技術的不斷發(fā)展，數(shù)控加工在現(xiàn)代制造業(yè)中的地位越來越重要，廣泛應用于航空、汽車、模具、電子等各個領域。